Resumo:
O mercado siderúrgico global passou por diversas mudanças nos últimos dez anos, evoluindo de uma produção massiva no período 2010-2015, para uma produção setorizada baseada em produtos de qualidade nos anos seguintes, permitindo aos produtores conquistar novos nichos de mercado. Ao longo desses anos, a SMS redefiniu e modernizou seu portfólio de máquinas e processos para garantir a possibilidade de obter equipamentos de última geração do ponto de vista mecânico e elétrico para o mercado, tendo a automação como núcleo de seu processo e acompanhando as diretrizes da Indústria 4.0. O grupo SMS tem concentrado a sua atenção em diversas frentes, com particular destaque para os blocos de acabamento MEERdrive®, cuidando do processo de laminação, das rápidas trocas de produção divididas por famílias de produtos e aços tratados, e introduzindo o acabamento de alta velocidade MEERdrive®PLUS /bloco de dimensionamento. Isso foi integrado ao processo multiloop, onde ocorre a laminação em baixa temperatura após o tratamento termomecânico do fio-máquina com caixas de resfriamento Meerbox® de última geração. Foi dada especial ênfase aos elementos de refrigeração de alta eficiência graças ao baixo consumo de água, à última geração de cabeçotes de assentamento, para uma formação perfeita da bobina com desgaste reduzido nos tubos de assentamento e ausência de vibrações no próprio tubo. Além disso, o grupo SMS também se concentrou no transportador de resfriamento LCC®, onde o sistema de transporte de ar tridimensional com 3 ventiladores se tornou um elemento chave para tratamentos térmicos em linha em fio-máquina, juntamente com o distribuidor rotativo com rebaixamento combinado dispositivo e cisalhamento no poço de conformação que oferecem soluções adicionais aos clientes, garantindo formação compacta do fio, customizando o peso da bobina na laminação sem fim e/ou tradicional, bem como sistemas de acabamento em ganchos, em cavaletes ou em uma solução híbrida H/V .
Para garantir a integralidade do processo, o grupo SMS também trabalhou no equipamento de compactação e amarração do rolo final, que foi convertido de hidráulico para elétrico, envolvendo automação e controle de nível 1 e 2, posteriormente implementado com nível 3 e 4 para o máximo gestão automática e repetível de diferentes situações de trabalho, em novas instalações, mas mais ainda nas existentes. A evolução tem sido evidente com um interesse contínuo e crescente no sistema integrado CCT® 4.0, onde tecnologia, processo e automação foram incorporados em um único software que é capaz de garantir múltiplos tipos de tratamentos térmicos no fio-máquina e, assim, ajudar os operadores para otimizar consumos, equipamentos pré-carregados e receitas de saída capazes de funcionar tanto in-line como off-line. Isto permitiu uma redução drástica nos custos de manuseio manual inadequado, associados a erros causados acidentalmente pelos operadores na verificação das temperaturas e tratamentos aceitáveis na qualidade
